前不久，在美国研究中心举行的智能变送器传感器部件质量评比中，一款来自重庆的传感器以超过99%的产品合格率和优秀的技术性能指标，获得了同类产品中的最高分数。

　　生产出这一传感器的，是重庆四联测控技术公司传感器事业部。这个2007年才成立、2010年正式投产运营，有“中国变送器整机及全球最大变送器核心零部件生产基地”之称的四联测控技术公司传感器事业部，有一位叫刘洪顺的共产党员，那款获得好评的传感器，正是出自他和他的团队之手。

　　5月9日，记者来到重庆四联测控技术公司传感器事业部，见到了这位领导眼中的好员工、同事眼中的好师傅刘洪顺。

　　2007年，美国霍尼韦尔公司向四联集团转让传感器生产技术，刘洪顺因此来到美国凤凰城，学习设备操作知识。传感器的生产过程十分复杂，各种零部件加起来有300余种，而成品种类更是繁多，根据大小性质等，可分成700多个产品型号。零件如何搭配、工艺有何要求、设备如何使用，光记忆这些，对很多人来说就要花上几个月的时间，更不用说了解原理、掌握规律。然而，刘洪顺只花了21天。

　　就在这短短21天时间里，刘洪顺完成了从门外汉到操作专家的变身。此后，全部93台套的各类传感器生产设备对他而言再无秘密。

　　“现在只要看到条形码，这个产品该用什么设备、哪种工艺、如何操作、在什么压力点下，我都一清二楚。”刘洪顺笑着说。

　　学成归国，刘洪顺成为传感器事业部的操作培训老师，负责对新员工进行操作培训。那时候，传感器事业部刚刚组建，厂房建设、员工培训、设备接收等“每天都有干不完的活”！四联测控技术公司副总经理赵义回忆说，“别人都想办法多休息，刘洪顺却到处找活干。”有人问他为什么，“我应该多干点。”刘洪顺的回答很简单。

　　2010年，经过3年的精心准备，传感器事业部生产线正式投产运营。然而，一个新的问题出现了。生产线从凤凰城挪到重庆后，周产量仅有1400余台（套），效率下降了一半多，因此，传感器事业部空有一大堆订单，却无法生产出来形成效益。最严重的时候，积压订单高达5800台（套）。

　　怎么办？刘洪顺又一次冲在了最前面：白天，他抓紧时间传授知识经验，让尽可能多的员工掌握多门技术；晚上，为了能加快进度，他亲自上阵，在生产线上顶岗；深夜，万籁俱寂之时，他又在研究第二天的生产计划。经过一番努力，30个一线员工中，有27人掌握了2种以上岗位的操作技能，更有3人能胜任生产线上的任何岗位。产量也得到极大提升，达到了每周生产2800台（套）的正常水平。

　　那么，生产线还有潜力可挖吗？带着自己的徒弟们，刘洪顺又开始了新的攻关。“传感器生产零件多，产品也多，不同的装表搭配，效率相差很多。”刘洪顺的徒弟、温度补偿班班长刘江告诉记者，“于是师傅和我们一起想，是不是可以不改变工艺流程，通过优化产品间的生产关系来提高效率。”这一改变，把原本在一起生产的SB方体系列和LGP系列产品分开加工，不仅可以节约近50%的时间，而且SB方体系列的产品合格率从不足60%提升至90%以上。

　　刘洪顺特别关心同事。他积极发挥党员作用，不仅时常为家中有事的同事顶班，在工作安排上，也尽力让每一位员工都满意。有时候，刘洪顺还要去给同事做思想工作，化解矛盾。“刘洪顺自己以身作则，团结每一个同志，在党建工作方面也做了不少工作。”四联测控技术公司传感器事业部党支部书记王舟告诉记者。

　　如今，在刘洪顺带领下，传感器事业部L1生产线被评为重庆市2010至2011年度“工人先锋号”。