给技术创新一个良好环境

　　汪玉春说：“管理创新和技术创新是一个企业的两个轮子。”他将技术创新比作生产力，管理创新比作生产关系。“以用户为中心，积极推进产品开发和技术进步，推动生产力的发展；积极推进深化改革和强化管理，变革生产关系，进一步解放生产力。”这也是一汽集团发展战略的指导思想。

　　通过全面实施HPS，大大促进了一汽轿车在效率、质量、成本、安全、人才培养和环境改善等方面的系统提升。据介绍，改造后的一工厂产能从12万辆一次性提升到20万辆，节省投资19.42亿元，并且大幅降低了人工成本。生产节拍速度由之前的192秒缩短到65秒，相应的轿车日产量从280辆提高到800辆。生产速度和效率跻身国际轿车行列一流水平。

　　尤为突出的是，管理方式的变革为技术创新开辟了新的天地。在今年的国家科技奖励大会上，一汽工人齐嵩宇发明的电阻点焊工艺质量自动监控技术获得了国家科技进步二等奖，这是继王洪军之后又一位荣获国家科技进步二等奖的生产一线工人。

　　天津大学管理学院教授齐二石说：“在TRIZ理论中，各种工具对于最终理解的挖掘和实现只是外因，创新问题解决的关键在于‘人’，在于‘人’如何有效地利用资源，如何合理使用工具。”这与HPS不谋而合，一汽轿车紧紧抓住“人”这一关键因素，将“人才育成”作为四项基础工作之一，通过系统化理论培训、教育和应用实践训练，有计划地造就不同层级的优秀人才，满足胜任岗位需求和持续改善的需要。

　　一汽轿车生产物流部工业工程科科长徐则勇告诉记者，2011年10月，一汽轿车二工厂涂装车间“百炼成金”工人小组获得了“清华IE亮剑”金奖，这是继2008年开始，连续3年拿到了金奖，获奖者来自一汽轿车不同车间班组。

　　据徐则勇介绍，涂装车间是汽车制造四大工艺中的第三道工序，与上下工序之间全部靠输送系统来实现。涂装车间的每分钟停台（设备因某种原因而停止工作）会造成1330元的成本浪费。如何减少停台、最大限度地降低成本浪费、提高生产效率，是纠结在员工们心里的难题。

　　在“全员改善”活动中，“百炼成金”小组首先将车间内部的停台进行有效统计，锁定PVC组所管辖的区域为车间设备故障高发区域，找出关键的故障点。然后将“UBS底涂入口转挂不良故障递减”列为课题，深入分析，反复实践。在不到两个月的时间里，故障频次一降再降，最终将故障时间由单月平均153分钟，降低到0分钟，从而每月节省20.35万元。

　　“百炼成金”小组凭借在“全员改善”创新活动中激发出的聪明才智和探索精神，取得了非凡的业绩。在一汽轿车，像“百炼成金”这样的一线工人“QC小组”遍布全厂各个车间和班组，每年“全员改善”创新活动的案例多达上万项。据了解，自“全员改善”活动开展以来，一汽轿车共成立以改进改善为主的QC小组295个，解决了大量的生产难题；5年节约成本3.25亿元，降低工时13017分钟。

　　汪玉春深有感触地说：“能让知识真正成为力量、让科技真正成为第一生产力的，并不只是知识或者科技本身，更包括面向市场进行创新的公司管理。”

　　依靠逐渐成熟的自主创新体系和不断壮大的人才队伍，一汽轿车在自主发展道路上稳步前行。