5月17日于天津召开的亚洲石化科技大会上，壳牌等国际石油公司力推的渣油处理技术成为会上亮点。同时面临上游高油价压力及下游柴油供应压力的国内炼厂或将因此受益。但同时，国内相关政策的限制以及渣油处理所需的高额投资也对该技术的发展构成阻力。

　　“费油”价值凸显

　　分析人士向《第一财经日报》指出，未来全球炼油行业面临着原油质量重质化?炼厂规模大型化?替代燃料多样化?炼油技术高新化以及渣油转化高效化的挑战。其中，渣油处理技术发展的滞后尤其令业界挠头。

　　渣油是原油经减压蒸馏所得的残余油。该人士表示，由于国内石油公司对渣油处理环节的忽视，大量具备利用价值的渣油被当做“费油”而制成沥青铺路，没有发挥应有的价值。

　　据壳牌全球解决方案国际炼化专利使用副总裁Suleyman Ozmen了解，不少新建的炼油厂，其实大部分都采用的是前两代的炼油技术，依据这样的技术处理这么多渣油是不现实的。因此，包括壳牌、BP、雪佛龙在内的国际著名石油公司都在进行渣油处理技术装备的研发，并与国内炼厂合作。

　　中海油能源经济研究院一位人士告诉本报，中国炼油业的渣油处理问题较为严重，每1吨石油炼制时就会产生40%的渣油，而处理这些渣油需要不少的成本。

　　他告诉记者，鉴于目前市场上的柴油荒，渣油处理更具意义，不但可以使生产企业靠石化产品盈利，还可补充市场上柴油的不足，只是目前国内企业在此方面认识不足，因此兴趣不大。

　　面临阻力

　　然而，壳牌、BP等外国石油公司渣油处理也面临着中国政策方面的阻力。在国家发改委会同商务部等部门目前共同修订的《外商产业投资指导目录（修订征求意见稿）》中规定，“1000万吨/年以下常减压炼油、150万吨/年以下催化裂化、100万吨/年以下连续重整（含芳烃抽提）、150万吨/年以下加氢裂化生产”均被列在了“限制外商投资产业目录”当中。

　　与此同时，上述企业目前在国内大力发展的石油、天然气的风险勘探、开发，提高原油采收率及相关新技术的开发应用，以及对页岩气等非常规天然气的勘探开发也均被列在“限于投资、合作”一栏中。

　　另一方面，现有的加氢催化剂的渣油处理方法也存在生产成本较高的缺点。据了解，石油的二次加工包括：重质油轻质化工艺热裂化、焦化、加氢裂化和催化裂化。在重质油轻质化的工艺中，热裂化的过程技术落后已经被淘汰。加氢裂化，技术先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂、制造成本高、耗氢量大，技术经济上受到一定限制。